Первым делом я его полностью разобрал. Проверил все подшипники, все было живым. Провода были отрезаны, поэтому я решил сделать все по уму, и припаял новые провода к заводскому месту пайки. Разобрать компрессор не составляет труда. Проблема припаять провода, конструкция щеточного узла была практически неразборной. Пришло отпаивать вот этот конденсатор, за что он отвечает – понятия не имею. Предполагаю, что он гасит помехи. Чтобы радио не жужжало и приборы не глючили.
С моторной частью больше ничего не делал, продул, почистил и собрал обратно .
Теперь переходим к части, где стоит коленвал.
Видите те 4 болтика? На их месте стояли заклёпки. Высверливаем их. Потом нарезаем резьбу метчиком и конструкция становиться сборной-разборной.
Сняв крышку и прокладку, видим колено с шатуном. Шатун закреплён болтом на ЛЕВОЙ резьбе. Блокируем колено бруском и откручиваем головкой на 14 (может на 13) по часовой стрелке. Снимаем сам цилинд. Крепится двумя торксами. Видим на нём задиры, видим, как износилось кольцо. Оно из фторопласта (тефлона, политетрафторэтилена).
Проблема этих насосов в степени свободы коленвала и поршня. Эта степень равна 1. Поршень и шатун одно целое. Представьте теперь, какие перегрузки и изменения положения испытывает кольцо при работе компрессора. Какое там трение? О какой компрессии может идти речь? Пример, как выглядит шатун с поршнем.
Теперь к тому, что было сделано. Решением было добавить вторую степень свободы! Все работает по примеру ДВС!
1) Мне расточили цилиндр и убрали конус
2) Мне сточили поршень с родного шатуна, в следующий раз изготовлю новый шатун
3) Мне сделали гильзу из нержавейки и проставку. Увеличили высоту цилиндра. Это сделано, чтобы поршень не провернуло. Смотрим
4) Изготавливаем поршень с двумя поясками под два!!! уплотнительных кольца из капролона (полиамид 6), с воздушным клапаном
5) К сожалению, дальше фоток нет. Расскажу на словах. Теперь нужно было перенести клапан. На старом поршне он был заклёпан. Расклепали. На поршне делаем 3 отверстия под лепестковый клапан и ВНИМАНИЕ! нарезаем резьбу, закручиваем болт и стачиваем шляпу! Пример лепесткового клапана
6) Сделали палец, соединили поршень с шатуном. Одели кольца, под кольца мы положили 12 маленьких пружин! Это просто огонь )))) Компрессия сумасшедшая
7) Собираем! Подключаем манометр, шкала заканчивается на 14 атмосферах, а компрессор давит дальше ))) Вот это реальный результат. Так должны быть сделаны компрессора за 70 тыщ рублей. Срам ВАБКО вместе с Ауди!
+ по термодатчику инфа
вот ссыль на pdf документ с детальным описанием датчика, его модели, формы, температурных режимов. Если можно, модераторы, вынесите в фак.
http://narod.ru/disk/45549764001.c285a2 ... 1.pdf.html
Суть в том, что можно купить любой термистор при условии, что при температуре 25 градусов сопротивление будет от 10-11. Есть выход ещё проще, на температурный датчик для сигнализаций StarLine (или любой другой, вроде у всех одинаковые) ))))
стоит 300р и всё уже готово к установке, нужно только фишку приделать! http://www.starline-auto.ru/products/te ... tchik.html
Надеюсь, будет полезно тем, у кого сломался датчик!
Ссылки на страницы на которых начиналось обсуждение:
viewtopic.php?f=185&t=27191
Вот как-то так. Надеюсь, кому-нибудь данная инфа будет полезна. Задавайте вопросы!
надо будет тоже попробовать когда загнётся
забыл указать материалы из которых все сделано. Гильза и проставка из нержавейки. Поршень из прута алюминия Д16Т. Шатун заводской из литья силумина, качество литья ужасающее. Кольца делал из капролона. Теперь о том, как надо делать. Гильзу нужно делать из латуни, кольцо из фторопласта, поршень и шатун из алюминия Д16Т или из титана. Следующий насос сделаю из родного изношенного кольца и из новых материалов. нужно подобрать материалы, которые имеют минимальное сопротивление и трение по отношению друг к другу. И вот ещё, чтобы все имели представление как было и что стало.
